ပလပ်စတစ် extruder များသည် ပိုက်များ၊ ပရိုဖိုင်များ၊ ရုပ်ရှင်များ၊ ဝါယာကြိုးများနှင့် ကေဘယ်အဖုံးများကဲ့သို့သော ထုတ်ကုန်များထုတ်လုပ်ရာတွင် တွင်ကျယ်စွာအသုံးပြုသည့် ပလတ်စတစ်ပြုပြင်ခြင်းလုပ်ငန်းတွင် အသုံးအဆောင်ပစ္စည်းများဖြစ်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကုန်ကြမ်းပြင်ဆင်ခြင်း၊ အပူပေးခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ခြင်း၊ ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် extruding၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်းနှင့် ပို့စ်တင်ခြင်း{1}}လုပ်ဆောင်ခြင်းအပါအဝင် အဆင့်များစွာပါဝင်ပါသည်။ အဆင့်တစ်ခုစီသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးအပေါ် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဤဆောင်းပါးတွင် ပလတ်စတစ် extruder ၏ စံလုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုနှင့် အဓိကနည်းပညာဆိုင်ရာအချက်များအား စနစ်တကျရှင်းပြထားသည်။
1. ကုန်ကြမ်းပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် ကြိုတင်ပြင်ဆင်ခြင်း။
ပလတ်စတစ် ထုတ်ယူခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်၏ ပထမအဆင့်မှာ ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်း ဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်လိုအပ်ချက်ပေါ်မူတည်၍ ကုန်ကြမ်းများသည် တစ်ခုတည်းသောအစေး (ဥပမာ polyethylene (PE) သို့မဟုတ် polypropylene (PP)) သို့မဟုတ် ပေါင်းစပ်ဖော်စပ်ထားသည့် ပစ္စည်းမျိုးစုံ (ထိုကဲ့သို့သော calcium carbonate fillers သို့မဟုတ် masterbatches များပါရှိသော) တစ်ခုတည်းဖြစ်နိုင်သည်။ ကုန်ကြမ်းများသည် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်-
သန့်ရှင်းစင်ကြယ်ခြင်း- စက်ပစ္စည်းပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်ချို့ယွင်းချက်ဖြစ်စေနိုင်သည့် (သတ္တုအမှုန်အမွှားများနှင့် စက္ကူအညစ်အကြေးများကဲ့သို့) အညစ်အကြေးများကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။
ခြောက်သွေ့ခြင်း- ထုထည်အတွင်း ပူဖောင်းများကို တားဆီးရန် 80-120 ဒီဂရီတွင် အခြောက်ခံသည့် ပစ္စည်းများ (နိုင်လွန် PA နှင့် polycarbonate PC ကဲ့သို့သော) ပေါင်းစပ်ပါဝင်ပစ္စည်းများကို နာရီပေါင်းများစွာ အခြောက်ခံသင့်သည်။
ရောစပ်ခြင်း တူညီမှု- ဖော်မြူလာတွင် ဖြည့်စွက်စာများ ပါဝင်နေပါက၊ တစ်ပြေးညီ ကွဲထွက်သွားကြောင်း သေချာစေရန် မြင့်မားသော-မြန်နှုန်း ရောစပ်စက်တွင် masterbatch သို့မဟုတ် အခြား additives များကို ရောနှောပါ။
II အစာကျွေးခြင်းနှင့် ပို့ဆောင်ခြင်း အဆင့်
ကြိုတင်ပြင်ဆင်ထားသော ကုန်ကြမ်းများသည် ခုန်ပေါက်မှတဆင့် extruder စည်ထဲသို့ ဝင်ရောက်သည်။ ခေတ်မီ extruder များကို စဉ်ဆက်မပြတ် နှင့် တည်ငြိမ်သော feed rate ကိုသေချာစေရန် အတင်း feeder သို့မဟုတ် vibrating feeder တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ဤအဆင့်တွင် အရေးကြီးသော ထည့်သွင်းစဉ်းစားချက်များ ပါဝင်သည်။
Feed Rate Matching- ပစ္စည်းစုပုံခြင်း သို့မဟုတ် စည်အတွင်း ရပ်တန့်ခြင်းမှရှောင်ရှားရန် ၎င်းကို ဝက်အူအမြန်နှုန်းနှင့် အရည်ပျော်နိုင်မှုတို့နှင့် ညှိနှိုင်းရပါမည်။
ဆန့်ကျင်ခြင်း-တံတားဒီဇိုင်း- အရည်ထွက်မှု ညံ့ဖျင်းမှုကြောင့် တံတား၏အတွင်းပိုင်းနံရံကို မကြာခဏ သွယ်ပြီး သို့မဟုတ် ရေထွက်မှု အားနည်းခြင်းကြောင့် တံတားများ ပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့် ပိတ်ဆို့ခြင်းတို့ကို တားဆီးရန် လှုံ့ဆော်ပေးသည့် စက်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားသည်။
III အပူပေးခြင်း၊ အရည်ပျော်ခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း။
ကုန်ကြမ်းများသည် စည်အတွင်းသို့ ရောက်ရှိလာပြီးနောက်၊ ဝက်အူလှည့်ခြင်းနှင့် ပြင်ပအပူပေးခြင်းတို့၏ ပေါင်းစပ်လုပ်ဆောင်ချက်ကြောင့် ၎င်းတို့ကို တဖြည်းဖြည်း အရည်ပျော်ကာ ပလပ်စတစ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို functional zone သုံးခုခွဲထားသည်။
ပို့ဆောင်ခြင်းအပိုင်း (အစာကျွေးခြင်းအပိုင်း)- ဝက်အူသည် အရှိန်အဟုန်ဖြင့် လှည့်ကာ ပစ္စည်းကို ရှေ့သို့တွန်းသည်။ အချိန်မတန်မီ အရည်ပျော်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် စည်အပူချိန်သည် နိမ့်သည် (ပုံမှန်အားဖြင့် 80-120 ဒီဂရီ)။
ဖိသိပ်မှုအပိုင်း (အရည်ပျော်အပိုင်း)- စည်အပူချိန်သည် ပလပ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှတ်အထက်သို့ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသည် (ဥပမာ၊ PE အတွက် ခန့်မှန်းခြေ 160-180 ဒီဂရီ)။ ဝက်အူ groove ၏ အနက်သည် လျော့နည်းသွားသည်၊၊ ရှပ်အားများ တိုးလာကာ အစိုင်အခဲ အမှုန်များကို ပျစ်သော အရည်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲစေသည်။
တိုင်းတာခြင်းအပိုင်း (Homogenization အပိုင်း)- အပူချိန်ကို ထိန်းထားနိုင်သည် (အရည်ပျော်မှတ်ထက် အနည်းငယ်သာလွန်သည်)၊ တည်ငြိမ်သော အရည်ပျော်ဖိအားနှင့် တူညီသောဖွဲ့စည်းမှုကို သေချာစေရန် ဝက်အူသည် အရှိန်အဟုန်ဖြင့် လုပ်ဆောင်သည်။
အဓိကနည်းပညာဆိုင်ရာကန့်သတ်ချက်များ- စည်အပူချိန်အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ ဝက်အူအမြန်နှုန်း (ပုံမှန်အားဖြင့် 50-300 rpm) နှင့် အရည်ပျော်ဖိအား (5-20 MPa) တို့ကို ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများအလိုက် ချိန်ညှိရန်လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ PVC လုပ်ငန်းစဉ်သည် အပူပြိုကွဲခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အပူချိန်နိမ့် (150-180 ဒီဂရီ) လိုအပ်သည်။
IV Extrusion နှင့် Die Forming
လိုချင်သောလက်ဝါးကပ်တိုင်ပုံစံ-အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန် (အဝိုင်းပြွန်များ သို့မဟုတ် ထောင့်မှန်စတုဂံပရိုဖိုင်များကဲ့သို့) ပလတ်စတစ်အရည်ပျော်မှုကို အသေခေါင်းမှတစ်ဆင့် ထုတ်ယူသည်။ Die ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပြီး အောက်ပါလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်-
စီးဆင်းနေသောချန်နယ်လက်ကျန်- အရည်ပျော်သွားခြင်း သို့မဟုတ် ဖိအားများလွန်နေခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အရည်ပျော်ခြင်းတစ်လျှောက် လမ်းကြောင်းအားလုံးတွင် တူညီသောဖိအားကို သေချာစေသည်။
အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု- အပူပျံ့ခြင်းအတွက် လျော်ကြေးပေးပြီး အရည်ပျော်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် အသေခံအပူချိန်သည် ပုံမှန်အားဖြင့်စည်အပူချိန်ထက် အနည်းငယ်နိမ့်ပါသည်။
V. အအေးခံခြင်းနှင့် ပုံဆွဲခြင်း။
ပူသော extruded အရည်ပျော်သည် လျှင်မြန်စွာ အအေးခံပြီး ဖွဲ့စည်းရပါမည်။ အသုံးများသောနည်းလမ်းများ ပါဝင်သည်-
ရေအေးပေးခြင်း- ၎င်းကို ရေလှောင်ကန် သို့မဟုတ် မှုတ်စနစ် (ပိုက်ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းများကဲ့သို့) တွင် နှစ်မြှုပ်ခြင်းဖြင့် အောင်မြင်သည်။ ပစ္စည်းပေါ်မူတည်၍ အအေးခံရေအပူချိန်ကို ချိန်ညှိရပါမည်။
လေအေးပေးစက်- ပါးလွှာသောရုပ်ရှင်များ သို့မဟုတ် ပါးလွှာသော-အပူချိန်လျှော့ချရန် ပန်ကာ သို့မဟုတ် အအေးခံလိပ်များကို အသုံးပြု၍ နံရံကပ်ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်သည်။
ဤအတောအတွင်း၊ ပုံဆွဲစက်သည် အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုရှိစေရန် ထုတ်ကုန်ကို အဆက်မပြတ်အမြန်နှုန်းဖြင့် ဆွဲယူသည်။ ပုံဆွဲအမြန်နှုန်းနှင့် ထုတ်ယူမှုနှုန်း (ဆွဲအချိုး) အချိုးသည် ထုတ်ကုန်၏ သိပ်သည်းဆနှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ဆုံးဖြတ်သည်။
VI ။ ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ပို့စ်တင်ခြင်း-လုပ်ဆောင်နေသည်။
အအေးခံပြီးနောက်၊ ထုတ်ကုန်ကို အပိုင်းများ (ဥပမာ- 6 မီတာပြွန်များ) သို့ဖြတ်ပြီး အွန်လိုင်းဖြတ်စက်ကို အသုံးပြု၍ လိပ်များ (ဥပမာ၊ ရုပ်ရှင်များ၊ ဝါယာကြိုးများနှင့် ကေဘယ်ကြိုးများ) သို့ ဒဏ်ရာအဖြစ် ဖြတ်လိုက်ပါ။ အချို့သောထုတ်ကုန်များသည် နောက်ထပ်လုပ်ဆောင်မှု လိုအပ်သည် ၊ ဥပမာ-
အပေါ်ယံကုသမှု- ပုံနှိပ်အက်ဆစ်ကို မြှင့်တင်ရန် မီးတောက်ကုသမှု သို့မဟုတ် ကိုရိုနာ ကုသမှု။
အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း- အနီအောက်ရောင်ခြည်အထူတိုင်းတာမှု သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များအတွက် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းကို အသုံးပြု၍ နံရံအထူတူညီမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်း။
ပလတ်စတစ် ထုတ်ယူခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် ဘက်စုံကျွမ်းကျင်မှု (ပိုလီမာ ပစ္စည်းများ သိပ္ပံ၊ စက်မှုအင်ဂျင်နီယာနှင့် အပူချိန်) တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။ အဆင့်တစ်ခုစီတွင် ပါရာမီတာများကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း (ဥပမာ၊ အပူချိန်ပရိုဖိုင်နှင့် ဝက်အူပုံစံဖွဲ့စည်းမှု) သည် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သိသာထင်ရှားစွာ တိုးတက်စေနိုင်သည်။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာများ တိုးတက်လာမှုနှင့်အတူ၊ ခေတ်မီ ထုထည်ပစ္စည်းများသည် စစ်မှန်သော-အချိန် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက် တုံ့ပြန်ချက်စနစ်များကို ပေါင်းစပ်ထားပြီး၊ ပလတ်စတစ်ပြုပြင်ခြင်းလုပ်ငန်းကို မြင့်မားသော-တိကျမှုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်သဟဇာတရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်များဆီသို့ ပိုမိုမောင်းနှင်စေသည်။
